Le suivi des indicateurs de performance pour la maintenance améliorative, en particulier concernant la fiabilité (MTBF), le coût de maintenance et le temps d’arrêt non planifiés, est essentiel pour évaluer l’impact des actions entreprises et garantir l’efficacité des processus. Voici une explication détaillée de ces indicateurs et de la manière dont ils peuvent être utilisés pour optimiser la maintenance améliorative

Fiabilité (MTBF –Mean Time Between Failures)

Le MTBF est une mesure du temps moyen qui s’écoule entre deux défaillances successives d’un même équipement. Plus le MTBF est élevé, plus l’équipement est fiable.

$$MTBF = \frac{Total\: du\: temps\: d’op\acute{e}ration}{Nombre\: total\: de\: pannes}$$

Maximiser la fiabilité des équipements en allongeant le temps moyen entre deux défaillances.

Un MTBF élevé indique que la maintenance améliorative a permis de réduire les pannes et d’augmenter la durée de fonctionnement sans interruption.

Suivre l’évolution du MTBF avant et après les actions de maintenance améliorative. Si le MTBF augmente, cela indique que la maintenance améliore la fiabilité des équipements.

Coût de maintenance (économies réalisées en termes de coûts de maintenance)

Le coût de maintenance comprend toutes les dépenses liées à l’entretien des équipements (interventions préventives, correctives, amélioratives) et les coûts indirects (temps d’arrêt, main-d’œuvre, pièces de rechange).

$$Co\hat{u}t\: de\: maintenance = \frac{Co\hat{u}t\: total\: de\: maintenance}{Nombre\: d’unit\acute{e}s\: produites}$$

Réduire les coûts de maintenance tout en maintenant ou en augmentant la fiabilité et la disponibilité des équipements.

Comparer les coûts de maintenance avant et après les interventions de maintenance améliorative. Une réduction des coûts tout en maintenant la performance des équipements est un signe que les actions de maintenance sont efficaces.

Le temps d’arrêt fait référence à la période durant laquelle un équipement est hors service, ce qui peut avoir un impact direct sur la production. Le temps d’arrêt non planifié est celui qui résulte de pannes imprévues.

$$Temps\: d’arr\hat{e}t\: non\: planifi\acute{e} = \frac{Dur\acute{e}e\: des\: arr\hat{e}ts\: non\: planifi\acute{e}s}{Nombre\: total\: de\: production} \times 100$$

Durée des arrêts non planifiés : c’est le total du temps durant lequel l’équipement est en panne et ne produit pas, en raison de problèmes imprévus (pannes mécaniques, défaillances, etc.).

Temps total de production : c’est le temps total pendant lequel la production devrait théoriquement se dérouler, c’est-à-dire le temps disponible pour l’exploitation de l’équipement.

L’objectif est de réduire ce pourcentage, ce qui signifie une diminution des pannes imprévues, permettant ainsi d’améliorer la disponibilité et la productivité des équipements. Cela peut être réalisé grâce à des actions de maintenance préventive, des améliorations continues, et une gestion efficace des ressources.

Mots-clés : fiabilité (MTBF), coût de maintenance (économies réalisées en termes de coûts de maintenance), temps d’arrêt (mesurer la réduction des temps d’arrêt non planifiés grâce aux améliorations)